纺纱离不开皮辊，在纺纱过程中，尤其是纺一些高端纱，皮辊对成纱质量的影响之大占50%之多，可见一套好的皮辊在纺纱过程中的重要性。
15年底随着细纱机的到厂安装，第一批48台共28800套牵伸皮辊也随机到厂。当我对这批皮辊组装时发现，皮辊与皮辊壳的间隙太小，几乎没有间隙，根据我多年来对皮辊的使用经验，这样皮辊由于间隙过小，在纺纱时更容易积花、缠花卡死导致皮辊磨损，直接影响成纱质量。我把这一问题及时反映给领导后，把没有到厂的剩余28800套皮辊在厂家套制时把皮辊与壳子间的间隙放大，从而避免了这一严重问题。到今年开车时，第一批的28800套皮辊只能勉强上车。皮辊上车使用后，间隙小的比间隙大的皮辊明显积花、缠花严重，过桥齿轮卡死的现象也多，导致皮辊损耗严重，影响成纱质量，直接给公司带来经济损失。
为了降低损耗，提高成纱品质，按雷总要求对这批皮辊进行改良处理。铝衬套胶辊在制作时是一次成型，不可二次加工，要想对它改良难度可想而知。当时我想了两个方案，第一是对这套皮辊进行报废，但是对这几乎没怎么使用的皮辊报废是一种极大的浪费，粗略算一下这批胶辊价值就有20余万元，如果报废再重新套制，一反一复就要40万元以上，浪费极大。雷总也指示这一方案绝对不行。第二就是把皮辊切割一部分，使皮辊与壳子间的间隙放大。当时雷总考虑到数量之多，皮辊房的工作也紧张，便安排采购胡经理带几套委外加工，结果切割是可以的，但割出来的胶辊有毛边，纺纱时容易挂花，不实用。雷总决定由我们自己来切割，我经过几天几夜的思考琢磨，便利用废摇架做了一个切割工具，利用细纱机的罗拉转动对皮辊进行切割，结果切割还算成功，切出来的皮辊没有毛边，但是效率太低，一个小时只切了十来套皮辊。如果切完这些皮辊需要几个月时间，从时间上是不可行的，再加上皮辊房工作紧张，最终也否定了这一方案。可是皮辊随着上车时间的加长，夹花、卡死皮辊的现象也越加严重，每天都有三百多套皮辊损坏，严重影响了成纱质量，增加了吨纺成本。当时我暗想，一定要把这些皮辊改良，把这些想要报废的皮辊重新利用，降低吨纱成本。
现在唯一的方法就是把皮辊退出三毫米，使它与壳子间的间隙放大，但这种方法是皮辊行业中从来没有过的，如果不好的话，皮辊就会在纺纱过程中长期加压与上罗拉轴承移位或直接脱掉，对纺纱质量产生不可想象的后果，所以这种方法不能冒然去试。第一次我只做出二十套皮辊，上车使用观察一星期左右，结果质量还稳定，没有移位的皮辊。这样一来大大增加了我的信心，接下来准备弄一台车六百套皮辊上车观察。经雷总同意后，很快六百套皮辊退压完成回磨上车，观察使用一个月左右，纺纱质量稳定，皮辊积花、卡死现象明显减少，不过有一套皮辊移位脱出，但我对这个结果还算满意，已经出乎我的意料。我把这一个月的使用结果汇报雷总后，雷总很高兴，决定让我用最短的时间把这28000套皮辊全部退压。为了使退压后的皮辊百分之百不出现移位脱出，我们在退压时还把皮辊的上罗拉轴承顶部油渍擦干净，抹上胶水，退压时使胶水渗透到皮辊与轴承新的接触面，大大提高了皮辊的稳定性。直到12月初，这批皮辊基本退压完成并回磨上车，而且成纱质量稳定，皮辊没有移位脱出现象，大大减少了皮辊积花、卡死现象，也对清洁牵伸部位卫生带来方便。从原来的每天损坏300多套皮辊降低到现在的几十套皮辊，减少了因皮辊转动不灵活而纺出的疵品纱，成纺质量明显提高，直接提高了公司的经济效益。
这次皮辊改良创新为公司节约了20万的成本，也在皮辊行业中突破了传统观念，把不可能的事变成了可能。
万舟纺织 邢跃瑞
